連續(xù)崩料的征兆是：
（1）料尺連續(xù)出現(xiàn)停滯和塌落現(xiàn)象；
（2）風壓、風量不穩(wěn)、劇烈波動，接受風量能力很差；
（3）爐頂煤氣壓力出現(xiàn)尖峰，劇烈波動；
（4）風口工作不均，部分風口有生降和涌渣現(xiàn)象，嚴重時自動灌渣；
（5）爐溫波動，嚴重時渣、鐵溫度顯著下降，放渣困難。
高爐煉鐵工藝流程
連續(xù)崩料會影響礦石的預熱與還原，特別是高爐下部的連續(xù)崩料，能使爐缸急劇向涼，必須及時果斷處理，其處理方法是：
（1）立即減風到能夠制止崩料的程度，使風壓、風量達到平穩(wěn)；
（2）加入適當數(shù)量的凈焦；
（3）臨時縮小料批，減輕焦炭負荷，適當發(fā)展邊緣；
（4）出鐵后徹底放風坐料，回風壓力應低于放風前壓力；
（5）只有爐況轉為順行，爐溫回升時才能逐步恢復風量。
2、懸料：（征兆及處理方法）
懸料是爐料透氣性與煤氣流運動極不適應、爐料停止下降的失?，F(xiàn)象。它也可按部位分為上部懸料、下部懸料；還可按形成原因分為爐涼、爐熱、原燃料粉末多、煤氣流失常等引起的懸料。主要征兆是：
（1）料尺停滯不動；
（2）風壓急劇升高，風量隨之自動減少；
（3）爐頂煤氣壓力降低；
（4）上部懸料時上部壓差過高，風口焦炭仍然活躍；下部懸料時下部壓差過高，部分風口焦炭不活躍。
但要注意，當風壓、風量、風口工作及上、下部壓差都正常，只是料尺停滯時，應首先檢查料尺是否有卡尺現(xiàn)象。處理懸料是一件十分細致的工作，一定要處理及時，除休風后復風初期的懸料外，一般都要求立即處理，懸料時間不要超過20min，處理越早，越易恢復正常，損失也越少。其次要分析不同情況的懸料，采取正確方法，力爭一次坐料成功，避免出鐵前坐料。
相應情況的對策如下：
（1）爐溫正常、風口工作正常的突然上部懸料，是上部局部透氣性與煤氣流不適應造成的，可用高壓、常壓轉換或坐料進行處理，回風壓力一般為原風壓的70％左右。
（2）爐熱造成的懸料，必須采取降低爐溫措施，只有控制住熱行，坐料后才可消除懸料，第一次坐料后回風壓力約為原風壓的60％左右。
（3）爐涼懸料切不可采用降低爐溫措施，而是在坐料后用小風量回復，在保證順行的同時恢復正常爐溫。
（4）坐料后應臨時采用疏松邊緣的裝料制度，連續(xù)懸料時，回風壓力要低，并應縮小批重，集中加些凈焦或減輕焦炭負荷，尤其是冷懸料，凈焦可多加一些，并及早改為停止噴吹燃料所需的焦炭負荷。
（5）連續(xù)兩次以上坐料后料尺仍不能自由活動，可改按風壓操作，爭取料尺自由活動。
（6）連續(xù)懸料時，為了爭取多燃燒熔化一些爐料，便于坐料，可在懸料情況下加大風量，但必須注意，懸料情況下加大風量時千萬注意防止產生管道。
（7）對較頑固的連續(xù)懸料，要組織好噴吹渣、鐵口和排放渣、鐵的工作。爐況不易恢復時還要臨時休風堵上幾個風口。
3、爐墻結厚：（征兆及處理方法）
爐墻結厚也分上部、下部。上部結厚主要是由于對邊緣管道行程處理不當，原燃料含鉀、鈉高或粉末多、虧料線作業(yè)、爐內高溫區(qū)上移且不穩(wěn)定等因素造成的。下部結厚多是爐溫、渣堿度大幅度波動，下部管道行程、懸料等爐況失常、冷卻強度過大，以及冷卻設備漏水等因素造成的。其征兆是：
（1）爐況難行，經常在結厚部位出現(xiàn)偏尺、管道和懸料；
（2）改變裝料制度達不到預期的效果。下部結厚經常出現(xiàn)邊緣自動加重，上部結厚爐喉煤氣CO2曲線在結厚方向的第一點CO2值高于第二點，嚴重時高于第三點；
（3）風壓和風量關系不適應，應變能力很弱，不接受風量；
（4）結厚部位爐墻溫度、冷卻水溫差、爐皮表面溫度均下降。
處理上部結厚的方法是：
（1）當某一方向頻繁出現(xiàn)CO2曲線第一點高于第二點時，應及時發(fā)展邊緣，同時減輕焦炭負荷，盡可能改善原燃料強度和粒度，以保持爐況順行，用發(fā)展邊緣的方法洗爐；
（2）若上述方法無效，應降低料面、停風炸瘤；
（3）認真檢查結厚部位的水箱，如發(fā)現(xiàn)漏水應停水，外部噴水冷卻。
處理下部結厚的方法是：
（1）在維持順行、穩(wěn)定送風制度、熱制度和造渣制度的條件下，使爐渣堿度稍低一些，爐溫掌握稍高一些；
（2）改變裝料制度，適當發(fā)展邊緣、減輕焦炭負荷，提高下部邊緣溫度；
（3）采用集中加批凈焦和加酸料的方法洗爐；
（4）用均熱爐渣洗爐；
（5）用螢石洗爐。
（6）減少爐體冷卻強度，保持水溫差在適當?shù)乃健?/p>
4、爐缸堆積：（征兆及處理方法）
爐缸堆積是高爐操作制度中某種制度長期不正?；驇追N操作制度互相配合不當，以及原燃料質量不好等原因造成的，它嚴重影響爐缸煤氣的合理分布與爐料運動，減少爐缸安全容鐵量。按堆積的部位可分為爐缸中心堆積和邊緣堆積兩種。
（1）爐缸中心堆積。爐缸中心堆積多是由爐料含粉末多，長期煤氣分布中心重，下部風速、鼓風動能小，風口前回旋區(qū)過短造成的。這種堆積的征兆是：初期表現(xiàn)與邊緣煤氣過分發(fā)展的失常爐況相似，但總壓差要比單純邊緣煤氣發(fā)展高，由于下部壓差高，易出現(xiàn)邊緣管道；風壓、風量曲線表現(xiàn)呆滯；上渣率高；渣溫高但渣中FeO含量仍較正常高，風口前焦炭不甚活躍，易涌渣，易壞風口、渣口。處理爐缸中心堆積，主要從調整上、下部操作制度入手，改善中心料柱的透氣性，使風口前回旋區(qū)達到合理深度。具體做法是：上部調整裝料順序和批重，以減輕中心部位的礦石分布量；改善原燃料質量，以改善料柱透氣性。下部適當提高風速和鼓風動能、改善爐渣的流動性。
（2）爐缸邊緣堆積?？煞譃樵远逊e、石墨堆積與爐溫不足的渣鐵堆積三種。它們的征兆是：初期與邊緣煤氣過重的失常爐況相似，總壓差、下部壓差增加風壓曲線在出渣、出鐵前升高，而出渣鐵后降低，風量與風壓成反向波動，料速在出渣、出鐵前減慢、出鐵后顯著加快，上渣不好放，易噴花，鐵口深度較深，風、渣口破損多，并易燒壞風口下部。爐缸局部邊緣堆積時，堆積方向的風口破損顯著增多。
處理爐缸邊緣堆積的方法，根據造成堆積的原因不同而有所區(qū)別。渣性堆積主要是爐渣堿度過高造成的，經濟有效的處理方法是用酸性料降低爐渣堿度進行清洗，加酸料的數(shù)量根據堿度高于正常值的程度決定，每次加入量一般是使一個爐次的爐渣堿度下降0.1~0.2為了保證生鐵質量，不可連續(xù)加入數(shù)爐次，一個爐次清洗不干凈時，間斷幾爐次后再加一個爐次的酸料，直至清洗到正常為止。
石墨堆積是長期冶煉高牌號鑄造鐵造成的，尤其是高硅高堿度冶煉，極易形成石墨堆積。清洗的方法是提高鐵水流動性與控制石墨生成，改煉煉鋼鐵或適當增加生鐵含錳量，可以達到清洗此類堆積的目的。溫度不足的渣鐵性堆積，多是長期休風、爐況嚴重失?；蜷L期偏行、冷卻設備漏水、造渣制度與熱制度不適應等因素造成的。處理此類堆積，需改善渣、鐵流動性與提高爐缸熱量同時進行。
用螢石清洗爐缸，雖能大大改善爐渣的流動性，對處理各種原因的爐缸堆積都有效果，但由于螢石對爐缸的侵蝕嚴重，因此一般只是在堆積較嚴重時才使用。
5、虧料線作業(yè)：（危害及處理方法）
虧料線作業(yè)對高爐冶煉危害很大，它破壞了爐料在爐內的正常分布，惡化料柱的透氣性，導致煤氣流分布與爐料下降的失常，并使爐料得不到充分的預熱和還原，引起爐涼和爐況不順，嚴重時由于上部高溫區(qū)的大幅度波動，容易產生結瘤。所以在高爐操作中要千方百計防止虧料線作業(yè)。
當發(fā)生虧料線時，要根據虧料線時間長短和深度進行處理。一般虧料線1小時左右應減輕綜合負荷5-10％虧料線深度達到爐身高度的1/3以上時，除減輕負荷外還要補加1-2批凈焦，以補償虧料線所造成的熟量損失。冶煉強度越高，煤氣利用越好的高爐，虧料線作業(yè)的影響越大，所需減輕負荷的量也要適當增加，因此，當發(fā)生虧料線作業(yè)時，應根據情況減少入爐風量、盡快趕上料線，按料線作業(yè)。
6、風口突然燒壞、斷水如何處理？
處理方案如下：
（1）迅速停止該風口噴吹燃料，在風口外面噴水冷卻，安排專人監(jiān)視，防止燒出。
（2）根據情況改常壓操作或放風。
（3）組織出渣出鐵，準備停風更換。
（4）為減少向爐內漏水，停風前應減水到風口明亮，以免風口黏鐵，延長休風時間。
7、送風吹管燒壞如何處理？
處理方案如下：
（1）發(fā)現(xiàn)吹管發(fā)紅和窩渣時，應停止噴吹燃料；
（2）發(fā)現(xiàn)燒出應向燒出部位噴水，防止擴大；
（3）立即改常壓、放風，使風壓降到不灌渣為止；
（4）迅速打開渣、鐵口排放渣鐵，出鐵后休風更換。
8、高爐緊急停水應如何處理？
處理方案如下：
（1）當?shù)退畨壕瘓笃靼l(fā)出信號時，應立即做好緊急停水的準備，首先減少爐身各部的冷卻水，保證風口冷卻。
（2）立即放風，迅速組織出渣出鐵，力爭早停風，爭取風口不灌渣。
（3）開始正常送水，水壓正常后應按以下順序操作：
1）檢查是否有燒壞的風口、渣口，如有，迅速組織更換。
2）把自來水總閥門關小。
3）先通風口冷卻水，如發(fā)現(xiàn)風口冷卻水已盡或產生蒸汽，則應逐個或分區(qū)緩慢通水，以防蒸汽爆炸。
4）風、渣口通水正常后，由爐缸向上分段緩慢恢復通水，注意防止蒸汽爆炸。
5）只有各段水箱通水正常、水壓正常后才能送風。
9、鼓風機突然停風應如何處理？
鼓風機突然停風的主要危險是：
（1）煤氣向送風系統(tǒng)倒流，造成送風管道及風機爆炸；
（2）因突然停風機，可能造成全部風口、吹管及彎頭灌渣；
（3）因煤氣管道產生負壓而引起爆炸。
所以，發(fā)生風機突然停風時，應立即進行以下處理：
（1）關混風調節(jié)閥，停止噴煤與富氧；
（2）停止加料；
（3）停止加壓閥組自動調節(jié)；
（4）打開爐頂放散閥，關閉煤氣切斷閥；
（5）向爐頂和除塵器，下降管處通蒸汽；
（6）發(fā)出停風信號，通知熱風爐關熱風閥，打開冷風閥和煙道閥；
（7）組織爐前工檢查各風口，發(fā)現(xiàn)進渣立即打開彎頭大蓋，防止爐渣灌死吹管和彎頭。
10、高爐結瘤如何處理？
高爐結瘤就是爐內已熔化的物質凝結在爐墻上，與爐墻耐火磚結成—體，在正常冶煉條件下不能自動消除，且越積越厚，最后嚴重影咆爐料下降，甚至成為使高爐無法正常生產的障礙物。爐瘤按其化學成分可分碳質瘤、灰質瘤、堿金屬瘤和鐵質瘤；按其形狀可分為環(huán)形瘤和局部瘤等；按其產生的部位可分為上部瘤和下部瘤等。
處理方法是：
（1）洗瘤，下部瘤用大量螢石洗爐有時見效。洗瘤方法：一是采用全倒裝加凈焦方法，強烈地發(fā)展邊緣氣流，使爐瘤在高溫氣流作用下熔化；二是把洗爐劑（如均熱爐渣、螢石等）布在邊緣，利用其良好流動性沖刷爐墻。兩種方法都需要大幅度減輕負荷，以防爐涼。
（2）炸瘤，上部爐瘤或上下結成大面積爐瘤，靠洗爐不能解決，必須采用炸瘤的辦法。炸瘤操作如下：
1）降低料面，使爐瘤完全暴露出來。降低料面前應安裝好爐頂噴水裝置和軟探尺，以便控制爐頂溫度和準確測定料面位置，并加3~5批凈焦，防止復風時爐涼。
2）估計爐瘤完全暴露出來以后，休風，從爐頂觀察爐內情況，確定爐瘤的準確位置。
3）在結瘤部位的爐墻上開炸瘤孔，放入炸藥，自下而上分段炸瘤，先炸瘤根，依次上移。
4）放炸藥的位置要距離爐墻100-200mm,以免炸壞爐墻。
5）用藥量根據爐瘤的大小而定，可首先用一管炸藥試炸。
6）炸瘤后應適當補加足夠數(shù)量凈焦和減輕負荷，防止爐涼。由于爐瘤在爐內熔化，復風期間極易造成爐缸大涼，甚至爐缸凍結，出渣出鐵都比較困難，因此還要做好燒鐵口的準備。
11、爐缸凍結如何處理？
爐溫下降到渣鐵不能從渣鐵口自動流出時，就是爐缸凍結。爐缸凍結是高爐生產中的嚴重事故，處理爐缸凍結需要付出很大的代價，給高爐生產帶來重大損失，因此必須盡量避免發(fā)生這種事故。下列情況時可能發(fā)生爐缸凍結：
（1）連續(xù)崩料未能及時制止。
（2）長期低料線未補加凈焦。
（3）上料稱量有誤差，實際的焦炭負荷過重。
（4）大量冷卻水漏進爐內。
（5）炸瘤后補加的凈焦數(shù)量不足，爐瘤熔化進入爐缸參加直接還原，造成爐缸溫度急劇降低。
處理辦法是：
（1）首先大量減風20-30％或更多，保證爐內焦炭緩慢燃燒。
（2）盡量保持較多的風口能正常工作，發(fā)現(xiàn)自動灌死，應及時捅開，至少要保持渣鐵口兩側的風口能進風。
（3）用氧氣燒開鐵口和渣口，設法讓爐內渣鐵流出來，只要能爭取一兩個風口能進風和定期放出渣鐵，恢復是有希望的。
（4）發(fā)現(xiàn)爐缸凍結時，必須及時大量加凈焦，一次可加10-20批，并大幅度減輕焦炭負荷，停止噴吹；把風溫提高到最高水平；減少熔劑量，降低爐渣堿度。
（5）處理爐缸凍結期間應盡量避免休風，以免爐況進一步惡化。
（6）如果爐缸嚴重凍結，從鐵口放不出鐵時，可將渣口二、三套取下，砌上耐火轉，從渣口出鐵。
（7）如果從渣口也放不出鐵，則用氧氣向上燒渣口，使其與上方相鄰的兩個風口連通。用渣口上方的兩個風口進風，從渣口出渣出鐵。
（8）待爐溫轉熱時，首先恢復渣口的正常工作，然后逐漸增加進風口，用大量氧氣燒開鐵口，爭取恢復鐵口的正常工作。
處理爐缸凍結需要較長時間，不能急于求成，只有依靠高爐各崗位工作人員堅持不懈的努力，設法把爐缸內的凍結物慢慢全部熔化并排放出來，才能使高爐恢復正常。
12、高爐緊急停電應如何處理？
輸電線路故障，雷雨電擊等原因造成緊急停電時，立即查看風口有沒有風，冷卻器有沒有水。若因斷電而使風機停風，應按風機突然停風處理；若引起緊急停水，立即按緊急停水處理；若停風和停水兩者同時出現(xiàn)，則先按風機突然停風處理，再進行緊急停水處理。
13、怎樣處理爐體跑火和開裂？
高爐生產到中后期，會出現(xiàn)爐殼變形甚至開裂而跑火，如果處理不及時或不好會釀成大事故。容易出現(xiàn)跑火的地方是冷卻壁進出口與爐殼連接的波紋管處，容易開裂的地方是爐身下部、爐腰、爐缸鐵口周圍。
爐體發(fā)紅、開裂、跑火說明已有高溫煤氣竄到該處，造成的原因或是爐襯已被侵蝕掉；或是冷卻器燒壞；或是冷卻器間的銹接縫已損壞，高壓高溫煤氣得以在它們形成的縫隙中竄到冷卻壁與爐殼之間的膨脹縫，高溫煤氣從背面加熱冷卻壁，加速冷卻壁燒壞，加熱爐殼使其變形或在應力集中處開裂。
處理上應遵循以下幾點：
（1）出現(xiàn)跑火應立即打水，若不見效應改常壓，減風、放風直至停風，制止跑火；
（2）檢查冷卻壁是否漏水，可用分區(qū)關水逐塊檢查，發(fā)現(xiàn)有漏水的冷卻壁，則酌情減水量或通高壓蒸汽，盡量不要切斷讓其燒毀而影響其前面的磚襯，或無法結成渣皮自我保護；
（3）如果耐火磚襯已完全損壞掉，可采用噴涂的辦法修補，同時利用此機會修復冷卻器（更換或插冷卻棒等）；
（4）補焊爐殼。補焊爐殼切忌用裂縫上另貼鋼板的辦法，應割補焊或原縫加工后對焊，應注意，使用新鋼板割補焊時，新鋼板與原爐殼鋼板的鋼號應一樣，焊條要對號，焊接處要加工成K形（因無法從爐殼內表面加工成X形），新鋼板焊接時應相應加溫。
如果貼補新鋼板，原裂縫未得處理，高溫高壓煤氣會竄到新鋼板與爐殼之間，不僅使原裂縫繼續(xù)加大，而且高爐煤氣作用到焊縫上，如果焊接質量不好（兩塊鋼板鋼號不一樣，焊條不對號等），更易造成焊縫開裂，高壓高溫煤氣沖出，將裂縫和焊縫沖大，而跑出熾熱焦炭，造成重大事故。
14、有哪些常見的出鐵事故？如何預防和處理？
較常見的出鐵事故有：
（1）跑大流。
這是鐵口沒有維護好，未能保持完整而堅固的泥包和出鐵操作不當開口太大或鉆漏造成的。鐵流因流量過大失去控制而溢出主溝，漫過砂壩流入下渣溝，不但會燒壞渣罐和鐵道，而且如果不能及時制止，發(fā)生突然噴焦，后果更加嚴重。為此必須維護好鐵口，開鐵口時控制適宜的開口直徑，嚴禁潮泥出鐵。如遇這種情況應及時放風，控制鐵水流速制止鐵流漫延，并根據情況提前堵口。如果噴出的大量焦炭積滿主溝，泥炮無法工作，則應緊急休風處理。
（2）鐵口自動跑鐵。
這是由于鐵口過淺，炮泥的質量太差，或因泥套破損沒有打進泥等情況引起的。因無出鐵準備容易造成嚴重后果。為了預防這種事故，除維護好鐵口和鐵口泥套保證炮泥質量外，應及早做好出鐵準備并配好渣鐵罐。如果事故一旦發(fā)生，則應根據跑鐵嚴重程度采取放風堵口或緊急休風處理措施。
（3）鐵口或渣口放炮。
鐵口有潮泥會引起放炮，使鐵口跑大流。渣口漏水未能及時發(fā)現(xiàn)，帶水作業(yè)的渣口如遇渣中帶鐵，也會造成渣口爆炸事故，嚴重時可把渣口小套崩出，遇到這種情況，應及時放風或休風處理。
（4）鐵口連續(xù)過淺。
鐵口連續(xù)過淺是鐵口維護工作中的重大失誤，它極易造成“跑大流”，噴焦、堵焦、爐缸鐵口區(qū)冷卻器燒壞等事故，發(fā)展下去還能導致爐缸損壞。造成的原因是多方面的，如爐前工作不好（堵口出現(xiàn)跑泥、跑渣、跑鐵），生產組織不好（配罐不及時、連續(xù)晚點出鐵、甚至被丟鐵次），炮泥質量不穩(wěn)定等。有時鐵口上方冷卻器（包括風口）漏水也會造成鐵口過淺。
為防止出現(xiàn)鐵口連續(xù)過淺現(xiàn)象，應工作精心、避免失誤；維護好設備，保持正常出鐵秩序，保持炮泥質量，維護好鐵口泥套。如果出現(xiàn)過淺現(xiàn)象時，應抓好上述工作，還應堵鐵口上方風口，改常壓出鐵，逐步將鐵口泥包補上去。
（5）鐵口堵不住，渣鐵外溢。
這種現(xiàn)象常在由外界原因（渣鐵罐已滿，下渣大量過鐵，沖渣溝打炮，砂口不過鐵等）導致渣鐵未出凈被迫堵口時出現(xiàn)。也可能在以下情況時出現(xiàn)：泥套破損使炮頭不能與鐵口緊密吻合；泥炮發(fā)生故障或炮泥過硬不能順利打泥；鐵口過淺，打入的泥漂浮而使堵口不實；鐵口周圍未清凈殘存的積渣和積鐵使炮口不能到位，無法對準鐵口等。
防止鐵口堵不住的主要措施是生產的科學管理和嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。針對上述產生鐵口堵不住的原因，采取相對應的辦法來消除。而一旦出現(xiàn)鐵口堵不住的現(xiàn)象，就要與爐內聯(lián)系采取減壓、放風甚至停風將口堵住，如果是渣鐵未放凈，應動用備用罐或盡快配罐，將渣鐵出凈。
（6）鐵水落地。
這是爐前出鐵的惡性事故，輕則出不凈渣鐵被迫堵口，重則鑄死和燒壞鐵道，使高爐不能生產。造成的原因有改罐不及時，或擺動流嘴失靈使鐵罐過滿；鐵溝維護和修墊不好，鐵水滲漏而燒壞下邊結構；活動主溝和砂口接頭處沒有搞好等，這些原因都會造成鐵水落地。防止鐵水落地主要要加強操作者的責任心，嚴格按照規(guī)程操作，加強對鐵溝、擺動流嘴的維護等。
（7）砂口燒穿或鑄死。
其后果是燒壞設備，鐵水外溢流入沖渣溝發(fā)生爆炸。造成砂口燒穿漏鐵的原因是修補制度未嚴格執(zhí)行；砂口使用時間過長，嚴重侵蝕；主溝和砂口接合部不牢固。造成砂口鑄死的原因是爐涼渣鐵溫度過低；無計劃休風時間過長，而小井中的鐵未放掉；出完鐵未清理，未加保溫料；小井內存鐵過少，氣候嚴寒使鐵水溫度降低；砂口結蓋，出鐵前未處理等。防止砂口事故的主要措施仍然是生產的科學管理和嚴格執(zhí)行規(guī)程。
15、如何防止爐缸爐底燒穿事故？
答：爐缸爐底狀態(tài)是決定高爐一代壽命的重要因素，所以從高爐投產起就應密切關注爐缸爐底的狀態(tài)，加強維護和監(jiān)測。爐缸爐底燒穿事故會給生產和操作人員造成很大危險，甚至造成重大傷亡事故，應防止發(fā)生。造成燒穿的原因很多，主要是：
（1）設計的爐缸爐底結構不合理，所用耐火材料低劣，施工質量不好等；
（2）生產中冷卻制度不合理，水溫差長期不穩(wěn)定或偏高，特別是水質差的地區(qū)，水管結垢影響冷卻；
（3）原料中含有對爐底爐缸損壞極大的鉛；
（4）爐況不好，爐缸經常出現(xiàn)堆積，從而頻繁使用螢石洗爐，造成爐缸侵蝕嚴重；
（5）鐵口長期過淺，鐵口中心線不正,操作維護不當。
（6）出現(xiàn)預兆時，采取的措施不得力。
燒穿的預兆主要有：
（1）爐缸冷卻壁水溫差或熱流強度升高超過規(guī)定值或斷水；
（2）爐缸部分局部地區(qū)磚襯極薄，爐殼發(fā)紅；
（3）爐底冷卻不正常，風冷時的風冷管極紅，局部地區(qū)冒煤氣；
（4）出鐵不正常，下渣后鐵量增多，甚至先見下渣，后見鐵水，每次出鐵虧量多。
（5）雖然已使用含鈦料護爐，但因用量不夠未能見到效果。
根據造成燒穿的原因，采取相應針對性措施來預防，預防措施如下：
（1）采用好的合理的爐缸爐底結構，例如陶瓷杯結構，小塊微孔碳磚結構等，并選用適應爐缸爐底工作條件的優(yōu)質耐火材料，精心筑爐等；
（2）盡量不使用含鉛爐料，限制入爐堿負荷（小于3kg/t），必要時利用爐渣排堿；
（3）精心操作防止爐缸堆積，以避免洗爐，尤其是爐子中后期應避免用螢石洗爐；
（4）抓好爐前操作，維持鐵口的正常狀態(tài)，出好出盡渣鐵；要控制好鐵水速度，以免過高的速度時，鐵水沖刷爐缸壁；
（5）嚴密注視冷卻器的工作狀態(tài)，加強冷卻設備的科學管理，水溫差、熱流強度超過正常時要采取果斷措施，使之恢復正常，如改高壓水冷卻、改單連冷卻、清洗冷卻器等；
（6）采用含Ti料護爐，要使護爐見效，加入含Ti料的數(shù)量要保證鐵水含〔Ti〕達到0.08%~0.10%如果情況嚴重時，〔Ti〕可提高到0.15%，甚至短時間內可到0.2%以救急，在水溫差回落后，再退回；
（7）熱流強度持續(xù)上升時，要停風堵水溫差高區(qū)域的風口，降低頂壓和停用附近渣口，如果仍然高于規(guī)定極限值時要停風涼爐，在水溫差降落到正常值后，用低壓低冶煉強度冶煉鑄造生鐵。
16、如何防止和處理大灌渣？
答：高爐出現(xiàn)大灌渣的原因一般為：連續(xù)多次渣鐵出不凈，風口和吹管燒穿緊急放風，風機或送風系統(tǒng)故障而突然停風，以及處理懸料和管道等。大灌渣有時不僅將直吹管灌死，嚴重的還會灌到彎頭和鵝頸管。灌后處理需要較長時間，往往要數(shù)小時，損失很大。為防止大灌渣，應做好以下工作：
（1）做好爐前出渣出鐵工作，做到每次都出凈；
（2）因外部原因造成渣鐵出不凈，應估算出爐缸內的渣鐵量，如果超過安全容鐵量的1/2時，應減風操作，控制好下次出鐵前爐缸內的鐵水量不超過安全容鐵量；
（3）處理爐況時的所有放風都應在出完渣鐵后進行，如遇特殊情況，應看好風口；如果出現(xiàn)涌渣現(xiàn)象，要盡量維持風壓或稍回點風，等待渣鐵滲過焦床下到下爐缸；如出現(xiàn)灌渣時應回風頂回爐渣；
（4）如果出現(xiàn)燒穿風口或直吹管，應立即向燒出部位打水，防止燒壞大、中套，然后按吹管燒穿事故處理；
（5）如果在出鐵前出現(xiàn)預兆，應立即組織出鐵，只要罐位下有足夠的鐵水罐和渣罐就應打鐵口出鐵。
